TPE材料注塑成型需要注意哪些问题？

      在制品成型填充模具型腔的过程中，如果制品的填充性能不好，就会发生压力降低过大、填充时间过长、填充不满等情况，从而使制品存在质量问题，今天小编就为大家详细的分析下，TPE材料在注塑成型工艺需要注意哪些问题。

1、塑料成型部完整

原因：

（1）    进料调节不当，缺料或多料

（2）    注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早

（3）    注射速度慢

（4）    料温过低

2、溢料

原因：

（1）    注射压力过高或注射速度过快

（2）    加料量过大造成飞边

（3）    机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料粘度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。

3、银纹、气泡和气孔

原因：

（1）    料温太高，造成分解

（2）    注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴

（3）    注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹

（4）    料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡

（5）    螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端 。

4、烧焦暗纹

原因：

（1）    机筒、喷嘴温度太高

（2）    注射压力或预塑背压太高

（3）    注射速度太快或注射周期太长

为了提高制品在成型时的填充性能，改善成型制品的质量，有以下几个方面：

（1）    改换其他的产品

（2）    改变浇口位置

（3）    改变注射压力

（4）    改变零件的几何形状

      通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的，模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一至，那么制品的比容就会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充满结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。

      保压压力机速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附件，螺杆端部仍残留有少量的熔体，根据模内的填充情况进一步施加注射压力，补充少许熔体，这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。